Автор Тема: Для тех кто хочет сделать-купить тумбу для аквариума  (Прочитано 38355 раз)

0 Пользователей и 1 Гость просматривают эту тему.

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Господа форумчане - не сочтите за наглость или лень, но я в это теме хочу ответить на все вопросы которые вы мне задаете многократно ;)
начнем пожалую по порядку материал для тумбы: бывает  нескольких типов ДСП - МДФ - массив - фанера
дсп - существую два типа ДСП - ДСП Egger производится из отходов лесопильного производства, значительную часть которых (65-90%) составляют хвойные породы. Предпочтение отдано светлым породам дерева. Связующее вещество – термоактивный клей с пониженным содержанием формальдегида. В составе отвердителя отсутствует хлорид. Отличия: повышенная плотность среднего слоя; высокие технические параметры, превосходящие норму; мелкая волокнистая структура; отсутствие сколов; пониженное содержание песка, продлевающее срок службы; более 360 видов декора.

ДСП Kronospan – трёхслойная плита, полученная прессовкой древесных волокон и смолы, под действием высоких температур. Центральный слой состоит из крупных волокон, внешние слои – из более мелких. Благодаря этому достигается гладкая поверхность и высокие физико-механические характеристики. Обладает широкой гаммой цвета, оттенков и текстур.

В составе отечественной древесностружечной плитки преобладает сырьё лиственных пород. Российское ДСП несколько уступает своим зарубежным конкурентам, однако качество ДСП находится на достаточно хорошем уровне и пользуется спросом. Это объясняется: изношенностью оборудования и низким качеством связующих смол. Однако и цены здесь более доступные. Но импортное ДСП обладает широким разнообразием толщины – от 8 до 38 мм, что, несомненно, увеличивает спрос.

кромка для дсп один из главных моментов
Кромка меламин
Основное достоинство меламиновых кромок в том, что они относительно недороги и легки в применении. Для нанесения кромки не обязательно использовать специальное дорогостоящее кромкообдицовочное оборудование, можно обойтись даже обычным утюгом.
Кромка ПВХ
рименение данного материал придает мебельным элементам повышенную износостойкость, долговечность и хорошо защищает торцы изделий от сколов, проникновения влаги и других повреждений, возможных в процессе эксплуатации. Благодаря своей пластичности при нанесении кромка плотно прилегает к пласти плиты и обеспечивает полное оптическое слияние поверхностей.
Кромки ПВХ отличается повышенной износостойкостью, и могут выдерживать любую агрессивную среду из бытовых веществ и химикатов. По сравнению с меламином, термопласты – более мягкий материал и не содержат абразивов влияющих на срок службы фрез, применяемых в обработке кромки. Кромка устойчива к воспламенению и не распространяет огонь, а также не требует специальных условий хранения.

МДФ Аббревиатура МДФ произошла от английского MDF - Medium Density Fiberboard (древесноволокнистая плита средней плотности).

Материал изготавливается из сухих волокон древесины, путем обработки связующим веществом и формования в виде плиты и дальнейшего горячего прессования. Плотность МДФ плиты обычно составляет 720-870 кг/м3. Благодаря тому, что изделия из древесноволокнистой плиты легко переносят воздействия водяного пара, не коробятся и не разбухают, она широко используется при изготовлении мебели для кухни. А высокая механическая прочность материала, позволяет использовать его для изготовления мебельных фасадов и стеновых панелей. Большинство специалистов склонны считать, что по механическим характеристикам и по уровню влагостойкости, древесноволокнистые плиты средней плотности лучше, чем натуральное дерево. Одной из характерных особенностей плит МДФ является их устойчивость к воздействию различного рода грибков и микроорганизмов, благодаря которому получаемые изделия гигиеничны и безопасны в быту.

Основным элементом связующим волокна является лигнин, выделяемый в процессе нагревания древесины. Подобная технология производства исключает применение опасных для здоровья эпоксидных смол и фенола. То есть, благодаря тому, что в качестве главного средства используемого для связки выступает природный материал, древесноволокнистые плиты средней плотности являются экологически чистым продуктом.
 массив тут я думаю все понятно ;) долговечность, экологичность, солидность перечислять можно очень долго!!
фанера не надо говорить фиииии! это очень хороший материал!!!!! существую много типов фанеры здесь я остановлюсь подробно
Ламинированная фанера благодаря своим уникальным характеристикам применяется во многих областях. Это автомобилестроение, вагоностроение, судостроение, изготовления рекламных щитов и ограждений, конструкционные работы и многое другое.
Стойкость к воздействию воды.
Ламинированная фанера изготавливается из фанеры фсф повышенной влагостойкости путем нанесения на нее фенолформальдегидной пленки. Это делает плиту защищенной от воздействия влаги – она не разбухает и не теряет своих геометрических размеров и технических характеристик. Это свойство является одним из главных преимуществ, благодаря которым фанера, облицованная пленкой, так широко применима для производства опалубки. Для того, чтобы защитить торцы плиты от проникновения воды, они прокрашиваются водостойкой краской.
Фанера ФСФ
Фанера марки ФСФ или фанера повышенной водостойкости получается при склеивании листов шпона фенолформальдегидной смолой. Фанера ФСФ обладает водоупорными свойствами и предназначена для использования как внутри помещений, так и снаружи (под мягкую кровлю). Вообще, сфера применения фанеры ФСФ очень широка. Она применяется для строительства и конструкционных работ, изготовления рекламных щитов, балок, перегородок, авиамоделей, лодок, мебели и предметов интерьера. Удобство обработки и отличные характеристики по влагостойкости и прочности позволяют применять данный материал в очень многих областях деятельности.
Влагостойкая фанера
Фанера ФК или влагостойкая фанера (иногда применяется термин водостойкая фанера) получается когда листы шпона склеиваются карбамидной смолой. Поэтому такой материал обладает большей экологичностью за счет низкой эмиссии формальдегида. Этот факт в сочетании с красивой текстурой дерева и того, что фанерая плита легка в обработке, обусловил ее широкое применение при изготовлении мебели, в том числе и детской, при ремонтно-отделочных работах внутри помещений а также в строительстве и конструкционных работах.
В промышленных масштабах влагостойкая фанера производится уже больше века и используется как конструкционный строительный и поделочный материал. Малая плотность, высокая прочность и сравнительно большая площадь фанерного листа позволяют рационально выкраивать детали необходимого формата.
« Последнее редактирование: 01 Февраля, 2011, 11:18 от stolyaroff »

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Продолжим!
Когда вы определились с аквариумом, следует задуматься, на чем он будет стоять.
Тумба какая она?
1) прочная = надежная
2) практичная = продуманная = удобная -  эргономику не зря придумали!!!
3) симпатишная!!!!
Теперь по порядку!.
Чтобы тумба была прочная и надежная необходимо соблюдать некоторые правила (их немного - но каждое важное)
1)   на материале экономить нельзя, покупать только в проверенных местах (где могут предоставить все необходимые документы на материал и где могут обеспечить нормальные условия хранения) Как вы думаете что произойдет с вашей тумбой, если вы купите ДСП у «талиба» на ближайшем рынке, которое провалялось в не отапливаемом контейнере месяцев 6 ;)
2)   Задняя стенка – это вам не пустой перевод денег!!! Это ваше ребро жесткости которое защищает вашу тумбу от складывания!!!
3)   Количество  вертикальные стоек должно соответствовать длине!!! В переводе на русский язык – стойки должны стоять  через каждые 30-40 см длины акваса. Пример аквас 120см – 4 стойки, 80 см – 3 стойки ,а не 2!!!!!!
4)   Под каждой стойкой должны быть ножки – это закон!!!


5)   Столешница  - не допускает неровностей (торчащих саморезов, бугров и т.д.), очень страшная вещь для акваса – это когда столешница имеет  «винт – пропеллер» - это недопустимо!!!!
  Чтобы тумба была практичная и удобная, необходимо продумать все до мелочей и на 2 шага вперед. То есть нужно продумать что у вас будет находится в тумбе (фильтр, стерилизатор, компрессор, со2, принадлежности, место про электрику тоже не забудьте)
И не надо говорить – да у меня там только фильтр будет стоять и банка с кормом! А в итоге через год думать, как же туда засунуть баллон или еще чего вам угодно.
  Чтобы тумба была симпатишная, вот тут я пас, что то вам советовать! (особенно девушкам) – но помните что полет вашей фантазии должен быть ограничен пунктом №1!!!!

Оффлайн Выхухоль

  • Аквариумных дел мастер
  • Герой форума
  • *
  • Сообщений: 47127
  • Благодарностей: 2878
  • Пол: Мужской
  • Город: Лукошкино
Друзья!
Маленькая просьба - НЕ ЗАВАЛИВАЙТЕ тему комментариями.
Выразить благодарность за полезную информация можно кнопкой СПАСИБО :)
Пока существуют люди, которых я раздражаю,
я буду жить и продолжать свою великую миссию.

Я могу не любить капитана корабля, но охерачу веслом всякого, кто ослушается его приказа.

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Сейчас я хочу рассмотреть некоторые примеры  тумб и дать к ним некоторые коментарии

что тут скажешь :) непрактично, аквас длиной до 0,7 метра


более практичный вариант + есть замашка на дизайн, но длинна не более 1 метра и ширина максимум 35 см,подобные тумбы производят серийно несколько очень серьезных контор

подходит для аквариума длинной до 70 см

подходит для аквариума длинной до 85 см!!!!


при некотором опыте проектирования данных изделий можно длину увеличить до 1 метра - самостоятельно устраивать эксперименты не рекомендую





данный типа идеален по функционалу и надежности + позволяет применить какой то дизайнерский подход к делу - длина 100 см - 140 см
для аквариумов длиной более 140 см настоятельно рекомендую использовать вот такой тип


Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Как пример нестандартного решения аквариумной тумбы - материал массив сосны,Аквариум  144*57*60 




Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Теперь дорогие Друзья, когда мы определились с формой тумбы и из чего она будет сделана самое время определится с фурнитурой. Фурнитура является одной из тех составляющих, которая позволяет сохранить ваши нервы в порядке!
Мебельные петли – важнейшие комплектующие для производства мебели

Мебельные петли без сомнения являются важнейшей мебельной фурнитурой в изделиях с дверцами, будь то шкаф, стенка или тумбочка под таквариум. Сегодня производители предлагают огромный выбор образцов данного продукта. Мебельные петли различаются по многим параметрам. В зависимости от того, какое положение принимает дверца при открывании относительно боковой стенки, петли подразделяются на накладные, вкладные, полунакладные. Как правило, все они позволяют открывать дверь на стандартный угол (95-110 градусов). Существуют также всевозможные сложные петли, которые предназначены для открывания на нестандартные углы (45, 60, 120, 135, 180 градусов). Также мебельные петли различаются по материалу, для которого они предназначены (ДСП и дерево, стекло, металл).

Несмотря на различия, все мебельные петли имеют сходное строение. Они состоят из трех частей: чашки и основания, которые крепятся к двери, и ответной планки, привинчненной к несущей стенке. Такие петли называются четырехшарнирными или чашечными. Первые их разновидности еще до 2-й мировой войны были изобретены итальянским инженером Артуро Саличе.

Корпус петли соединяется с чашкой при помощи крепежного винта, который вворачивается в ответную планку. Регулирует положение петли относительно боковой стенки корпуса второй винт, который упирается в установочную площадку или входит в предусмотренный для этих целей паз. Таким образом, все четырехшарнирные петли обеспечивают регулировку положения двери по глубине, высоте, ширине изделия, а также контролируют угол поворота.

При выборе мебельных петель особое внимание следует обратить на их несущую способность, то есть возможность удерживать дверь определенной массы. Не стоит использовать облегченные петли для тяжелых дверей. Такого рода экономия резко снизит качество изделия и доставит Вам много хлопот в эксплуатации.

Хочу остановится на 3 типах петель это вкладные, накладные, срединные

Накладная петля

Как видно из рисунка, накладная петля полностью закрывает боковину конструкции. Это самый распространенный тип петель для дверей из ДСП и МДФ. Большинство кухонь собирается именно с использованием этих петель.

Полунакладная петля

Полунакладные (срединные) петли используются в том случае, если дверцы, открывающиеся в разные стороны, расположены осями по направлению друг к другу (см.рис.). То есть, в таком случае нельзя использовать накладные петли (дверцы мешали бы друг другу при открывании).
Вкладная петля

Вкладные петли  используются реже, чем накладные, но чаще, чем срединные. В такой конструкции дверцы находятся внутри тумбы и не накладываются на боковины.

Теперь я хочу перефразировать  слова классика " театр начинается с вешали,  а тумбочка с ручки "

Сначала определимся

Только немногие задумывались, чем же все-таки отличается ручка от рукоятки. Ручка – это часть предмета, за которую держат рукой, а рукоятка, это часть ручного инструмента, оружия, за которую его держат. Такие толкования предложены в словарях. На самом деле, более четкими определениями будут: · Рукоятка (рукоять) – это часть предмета, специально предназначенная для обхватывания рукой и удержания его при совершении какого-либо неопределенно длительного действия, например:
рукоятка ручного механизированного инструмента (дрели, пневмопистолета и т.п.), рукоятка молотка, ножа, стамески и т.п., за которые их держат во время работы;
Ручка – это предмет или его часть, специально предназначенная для охватывания, захвата или нажатия на него рукой при совершении какого-либо кратковременного действия, например для открывания чего-либо: ручка двери, окна, выдвижного ящика шкафа и т.п.;
Формы ручек

В конструкции мебели используется несколько разновидностей ручек, в зависимости от своей формы, получившие самостоятельные названия: ручки-кнопки, ручки-планки, ручки-раковины и ручки-скобы (ручка-скобка) и так называемые ручки-рейлинги. Существует также отдельный тип – ручка фалевая, или ручка-фаль, снабженная замком, который открывается путем поворота ручки или нажатием на нее.

Оптимальные размеры детали при захвате пальцами


Оптимальные размеры детали при захвате ладонью


В эргономике приводятся оптимальные размеры деталей при их охвате пальцами и рукой. При этом минимальный размер отверстия для действий пальцем, наприме при открывании двери мебели за ручку-раковину, составляет 23 мм, угол, при котором достигается максимальное усилие, - 35 градусов. Максимальным считается усилие 7 кг. Величина детали (ручки-кнопки), удобная для захвата рукой, напрямую зависит от ее формы.

Экспериментально установлено, что на ощупь, без зрительного контроля, надежно различаются около 14 различных форм ручек. Причем две ручки одинаковой формы, имеющие разный размер, должны отличаться по величине не менее чем на 20%. К ручкам-скобам для дверей мебели также предъявляются вполне определенные эргономические требования. Так, минимальный диаметр стержня, за который она захватывается рукой, должен составлять 10 мм – при усилии открывания двери до 18 кг, а при больших усилиях, например для ручки сундука с тяжелой крышкой, - 22 мм. Внутренний размер ручки-скобы для захвата ее рукой (ладонью) должен составлять 96-114 мм, а для захвата пальцами – не менее 41 мм. Отступ ручки от поверхности, на которой она закреплена, при захвате рукой должен составлять 38-50 мм, а оптимальный отступ при захвате пальцами – 22-30 мм.

Определенные требования предъявляются и к внутренним размерам ручек-раковин. Так, ширина ее проема не должна быть менее 75 мм. Максимум этого размера не устанавливается, но оптимальным считается 100 мм.

Ручка-фаль


Ручка-фаль в изделиях мебели применяется довольно редко. Основное ее назначение – фиксировать дверь в закрытом положении, что в мебели достигается применением 4-х шарнирных петель. Тем не менее фалевые ручки испльзуются в некоторых конструкциях встроенной мебели, в мебели для жилых вагончиков и автоприцепов. К ним также предъявляются эргономические требования. Размер этой ручки, предназначенной для открытия нажатием руки (ладони), не должен быть менее 108 мм. При открытии пальцами – минимум, 45 мм. Оптимальный угол поворота такой ручки для полного открытия замка составляет 40 градусов. Минимальный угол – 15 градусов. Наименьшее расстояние поворотной части ручки-фали от плоскости двери – 38 мм, а оптимальным для захвата ладонью считается размер 50 мм.
« Последнее редактирование: 02 Февраля, 2011, 22:32 от stolyaroff »

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Соединительная фурнитура - важнейший компонент корпусной мебели, поэтому незаметная, как правило, стяжка стала сегодня одним из главных элементов мебели, обеспечивающим ее прочность и долговечность.

В давние времена изготовление мебели не сильно отличалось от плотницкого ремесла. При соединении ее деталей использовались те же приемы и способы, что и при строительстве избы или церкви: замковые соединения, шипы, "шканы" (теперь, - шканты) и клинья, дававшие прочность лавкам и столам. Изготовить такие соединения вручную - достаточно трудоемкое занятие. Детали держались за счет плотного взаимного соединения на клею, точность которого обеспечивалась на глазок, и нужно было виртуозно владеть пилой и стамеской, чтобы они точно прилегали друг к другу. Подобные соединения можно и сейчас обнаружить в мебели, стилизованной под старину, но уже скорее, как декоративный элемент, делающий мебель в стиле "ретро" только похожей на изготовленную руками опытных мастеров-ремесленников.
   С тех времен в мебели остались только шканты (8Х30), впрочем, тоже приобретшие другие размеры, получившие рифление и точную фаску на концах. Все остальное уступило место специальной фурнитуре. Соединение мебели на шкантах и сейчас дает нам возможность быстро и правильно позиционировать мебельные детали при сборке, и препятствует их взаимному смещению при эксплуатации, воспринимая все поперечные нагрузки. Шкант - очень дешевая и простая деталь, но с ним есть и свои сложности. Он производится из натурального дерева и при изготовлении из непросушенной древесины или при неправильном хранении способен менять свою цилиндрическую форму, что заметно сказывается на качестве соединения. Впрочем, на одних только шкантах соединяется мебель небольших габаритов. При больших размерах изделий и соответственно увеличивающихся нагрузках, шканты уже не могут противостоять выдергиванию, то есть продольным усилиям, а поэтому, рядом с ними всегда можно обнаружить и стяжки.|
Мебельный шкант


Виды стяжек

1. Стяжка винтовая или стяжка-бочонок
Корпус стяжки бочонок
Винт стяжки бочонок

Принцип работы:

Винтовая стяжка состоит всего их двух элементов: винта и "бочонка" - цилиндрической детали с поперечным резьбовым отверстием. Сам "бочонок" выполняется целиком из металла или из пластмассы с вложенной внутрь гайкой (правда, при этом его диаметр несколько увеличивается).

Достоинства стяжки:
стяжка очень прочна, поскольку при затягивании винта образуются весьма большие усилия;
большой ход стягивания;

Недостатки стяжки:
на боковой поверхности изделия всегда появляются видимые головки винтов, портящие его внешний вид. Конечно же, головку винта, особенно с шестигранным шлицем, можно закрыть пластиковой заглушкой, но внешний вид будет все равно оставлять желать лучшего.
стяжка не очень проста в сборке. Отверстие в "бочонке" должно точно совместиться с винтом. Поэтому взаимно перпендикулярные оси отверстий под "бочонок" и под винт в пласти и торце детали должны точно пересекаться. Когда установленный "бочонок" просто повернут не тем боком, его несложно развернуть при помощи специально предусмотренного шлица на торце. Но если отверстие под него слишком глубоко, и он просто "утонул" в нем, - вытащить его обратно чрезвычайно трудно.

2. Стяжка коническая
      
Корпус конической стяжки
Винт конической стяжки    
Шток конической стяжки

Принцип работы:

Стремление спрятать головку винта с лицевой поверхности привело к модернизации стяжки "бочонок". В результате винт, проходящий насквозь через присоединяемую деталь собираемого каркаса мебели, был заменен штоком, вворачиваемым в корпус с резьбовым отверстием, завинченную или впрессованную заподлицо в пласть детали. В основной детали сверлятся два отверстия: одно - в торце, для штока, другое - перпендикулярно к первому, в пласти, для "бочонка". Шток, в конце которого на боковой поверхности сформировано коническое углубление, проходит через поперечное отверстие корпуса, вдоль оси которого выполнено резьбовое отверстие с винтом. Наконечник винта имеет заостренную коническую форму и при заворачивании винта упирается в боковую поверхность углубления штока стяжки, смещая его вместе с присоединяемой деталью к торцу основной, чем и достигается напряжение в соединении.

Недостатки конической стяжки:
жесткие требования к точности взаимного расположения отверстий в деталях мебели;
малый ход стягивания (не более 1,5 - 2 мм);
недостаточное усилие стягивания деталей и трудоемкость сборки, так как при ввертывании штока стяжки необходимо постоянно следить, чтобы его отверстие располагалось только в одном определенном положении;
при периодически возникающих значительных боковых нагрузках на каркас мебели возможно смятие края отверстия муфты, после чего стяжка перестает работать вообще;

3. Стяжка мебельный уголок

Стяжка уголок


Принцип работы:

Также очень простое по конструкции изделие: согнутая под прямым углом полоска металла с отверстием на одном его плече, и пазом - на другом. Полностью она состоит из пяти элементов: уголка, двух винтов с потайными головками и двух резьбовых футорок. При сборке уголок крепится винтами к соединяемым деталям при помощи металлических или пластмассовых футорок с внутренним резьбовым отверстием. Усилие стягивания достигается за счет смещения оси крепежного отверстия на одной из соединяемых деталей. В результате, при завинчивании винта, он давит конусом своей головки на конусную боковую поверхность отверстия в уголке, смещая всю присоединяемую деталь и притягивая ее.

Преимущества:

Одно время эта стяжка даже получила преимущественное распространение в нашей промышленности, так как:
прочна;
не требует сверления отверстий в торцах;
проста в установке;
неприхотлива к точности расположения присадочных отверстий;

Некоторые мебельщики даже умудрялись использовать такую стяжку вообще без шкантов в соединении!

Недостатки:
видна;
мешает при эксплуатации мебели (например, поставить коробку в шкаф вплотную к его стенке не удастся, а вынимая, ее можно порвать или поцарапать;
очень много брака при ее изготовлении;

Что касается попыток применить для соединения деталей мебели металлические или пластмассовые уголки, закрепляемые шурупами, то мебель с такими соединениями лучше не покупать: это вовсе не стяжка, и получить надежное напряженное угловое соединение в любой мебели с их помощью нельзя.

4. Стяжка шурупная или Евровинт (7x50)

Стяжка шурупная KON 7x50(Евровинт)

История:

Эта стяжка стала известна отечественным мебельщикам еще в 1973 году из каталога "Der Grosse Hafele" под названием "Сonfirmat". Она всегда предназначалась только для сборки малогабаритной мебели. Сегодня ее можно найти в том же каталоге, под тем же названием. Но сегодня такие же стяжки выпускают очень многие фирмы: "Hettich" ("Direkta 2"), "Dresselhaus" ("Unita Stahl") и т.д., и даже отечественные предприятия.

В Европе эта стяжка называется "Einteilferbinder" или "стяжка одноэлементная (одинарная)". А у нас она почему-то называется "евровинтом" или "еврошурупом". Хотя ей гораздо больше подойдет название "стяжка шурупная", тем более что она как две капли воды похожа на шуруп, только толстый и затупленный.

Принцип работы:

Простейшая стяжка, которая нашла столь широкое применение у наших мебельщиков именно из-за того, что не требует практически вообще никакой точности при присадке. Просверливаются всего два отверстия: одно - в торце основной детали, другое - в пласти, присоединяемой к ней.

Наиболее ходовыми являются евровинты с диаметром резьбы 7 мм и длиной 50 или 70 мм. Стяжки разных производителей имеют свои конструктивные особенности. Небольшой диаметр шляпки часто позволяет, применяя усилие, утапливать стяжку заподлицо с поверхностью плиты без предварительного зенкования отверстия. Также шурупные стяжки могут иметь под головкой специально предусмотренный "зуб", похожий на облой в плохо изготовленном гвозде, который обеспечивает ее завинчивание заподлицо без зенкования, формируя фаску отверстия.

У качественной стяжки не должно быть смещения шляпки или шлица относительно оси. Если этой соосности нет, то стяжка при вворачивании пойдет неровно, и резьба будет разбивать отверстие, что ухудшает прочность соединения деталей из ДСП. Стяжка с меньшим шагом витков и с большим заострением резьбы обеспечивает более прочное соединение. Первые четыре витка резьбы - конические, и имеют специальные зазубрины. Поэтому стяжка работает как метчик или самонарезной винт, обеспечивая нарезку ровной качественной резьбы для размещения остальных витков, не нарушая структуру плиты.

Недостатки:
видимая с торца головка. Ее обычно закрывают заглушкой;
мебель, собранную на такой стяжке, нельзя собирать более трех раз, поскольку резьба, нарезанная в таком мягком материале, как ДСП, скорее всего, сорвется. Беда и в том, что многие производители, справедливо надеясь на прочность металла, вообще перестали использовать шканты вместе с этой стяжкой. Но если сборка проводится без закрепления деталей в вайме, то детали может "уводить", что бывает заметно при осмотре некоторых изделий;

5. Стяжка эксцентриковая
      
Эксцентрик   
Шток    
Футорка


Несмотря на популярность шурупной стяжки, вся наиболее качественная современная мебель собирается с использованием эксцентриковых стяжек.

Принцип работы:

В пласть присоединяемой детали заподлицо с ней вворачивается или впрессовывается металлическая или пластмассовая футорка, в которую вворачивается шток стяжки с "Т"- образной головкой. При сборке изделия шток проходит через отверстие в торце основной детали, и его головка оказывается в середине поперечного отверстия, просверленного в ее пласти. В него устанавливается эксцентрик, своей внутренней эксцентричной поверхностью захватывающий головку штока. При дальнейшем повороте эксцентрик, проворачиваясь в своем отверстии и воздействуя на головку штока, сначала сближает соединяемые детали, а затем создает необходимое усилие в соединении.

Эксцентриковая стяжка состоит из литого металлического эксцентрика, футорки и штока. Существует также достаточно много конструкций таких стяжек, у которых шток заворачивается непосредственно в материал присоединяемой детали, без использования футорки. Главным отличием эксцентриковых стяжек друг от друга является диаметр эксцентрика. Чем он больше, тем больше ход стяжки и больше возможное усилие. Используются эксцентрики диаметром 25, 15 и 12 мм. Эксцентрики диаметром 25 мм, а иногда и 15 мм, обязательно закрываются пластмассовой заглушкой.

Недостатки:
возможное ослабление стяжки при эксплуатации изделия. У разных изготовителей эта проблема решается по-разному. У некоторых стяжек внутренняя рабочая поверхность эксцентрика выполнена вогнутой, а контактирует с ней сферическая рабочая поверхность головки штока. В других конструкциях внутренняя рабочая поверхность эксцентрика ступенчатая, а примыкающая к ней рабочая поверхность головки стержня - плоская. При этом наружная поверхность эксцентрика снабжена косыми сглаженными зубцами, наклоненными в сторону противоположную направлению его вращения при сборке, что, увеличивая сцепление с материалом детали, дополнительно препятствует его самопроизвольному повороту и ослаблению соединения в процессе эксплуатации изделия. Также насечки внутри эксцентрика усиливают его сцепление со штоком в три раза, по сравнению с гладкой плоской поверхностью;
Эксцентриковая стяжка требует исключительно точного взаимного расположения всех сопрягаемых отверстий. Сверление этих отверстий "на коленке", часто приводит к поломке эксцентрика при приложении усилий при сборке. Собственно, отсутствие точного присадочного оборудования и ограничивает широкое применение эксцентриковых стяжек в отечественной мебели;

Разновидности эксцентриковых стяжек:

Существует множество разновидностей эксцентриковых стяжек, предназначенных для решения различных задач. Например, при одном и том же, наиболее распространенном диаметре 15 мм - эксцентрик может иметь различную высоту, чтобы независимо от толщины детали отверстие для стержня можно было расположить точно посередине ее толщины. А это позволяет обеспечить меньшее количество типоразмеров деталей при присадке.
   
Усиленный эксцентрик
Шток

Один из способов уйти от сложного совмещения осей отверстий в пласти и торце - использование эксцентриков в корпусе . Эксцентрик устанавливается в отверстие, просверленное в пласти около торца детали, так что в торце детали образуется проем, куда выходит часть корпуса эксцентрика с отверстием под шток. В этом случае стержень стяжки - более короткий, и ось эксцентрика располагается ближе к торцу основной детали, но благодаря особенностям конструкции стяжку можно затягивать, располагая отвертку под углом к пласти. Наружные корпуса таких стяжек изготавливаются из пластмассы различных цветов, или из металла (более дорогой и красивый вариант).

Эта стяжка нашла свое применение и как полкодержатель. Но, в отличие от вкладных полок, устанавливаемых на обычных полкодержателях, полки с использованием подобных эксцентриковых стяжек всегда являются силовым элементом конструкции, что увеличивает прочность и жесткость всего изделия, а это особенно важно для тяжело нагружаемой офисной мебели. Эксцентрик помещается в материале корпуса, - более прочном, чем плита, из которого изготовлена мебель. Поэтому многократная перестановка полок не приводит к износу отверстия под эксцентрик и ослаблению соединения.
   Для особо нагруженных, тяжелых полок существует усиленный эксцентрик в удлиненном корпусе с дополнительной футоркой, для которой предусмотрено отдельное отверстие. Такая стяжка еще лучше удерживается в ДСП, причем, футорка стабилизирует полку, не давая ей смещаться относительно боковины.
Усиленный эксцентрик с дополнительной футоркой SE07

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
чаще всего используется для сборки корпусов - Стяжка шурупная или Евровинт

присадку лучше всего осуществлять с помощью специализированного станка или кондуктора + спецсверло,
станок смысла покупать не имеет если у вас нет  своего дела, а вот кондуктор всегда дома пригодится!


кондукторы

спец сверло или набор обычных сверл

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
По просьбам трудящихся выкладываю материал про кромку :)

Кромка, торец или кант?

К сожалению, большинство наших мебельщиков сегодня не только не читает учебников, но и не знает государственных стандартов, в которых достаточно четко изложено, что такое пласть, кромка, ребро и торец. Ярким свидетельством может служить содержание сайтов мебельных предприятий в Интернете, где кромка называется, например, ребром, торцом или, хуже того, кантом.

Вместе с тем, еще в школе мы учили, что плоская часть поверхности геометрического тела называется гранью, а тело, поверхность которого образована пересечением нескольких плоскостей, - многогранником. Один из многогранников - параллелепипед, форму которого имеет большинство заготовок и деталей в производстве мебели.

К ним относятся имеющие шесть граней четырехбитные брусья, доски, плиты, прямолинейные бруски и большинство прямоугольных щитовых деталей.

При этом пластью называется каждая из двух наиболее широких сторон (граней) любой плоской заготовки, детали или изделия, например, бруска, доски и т. д., а также и любого матраца. Любая продольная поверхность заготовки с квадратным сечением тоже называется пластью. А вот узкие продольные и поперечные грани щитовых и брусковых деталей, а также плит, называются кромкой. Так же называется и продольный край полотна какой-либо ткани или характерная узкая полоса, идущая вдоль этого края.

Торец - поверхность поперечного разреза, среза бревна, бруса, бруска, а также вообще поперечная грань какой-либо достаточно узкой длинной детали, концевое поперечное сечение. При этом линия пересечения двух граней любого геометрического тела, в том числе поверхностей пласти и кромки, а также пластей и кромок с поверхностью торца, называется ребром.

Поэтому щитовая заготовка или деталь вообще не имеют ребер, а только две пласти, четыре кромки и восемь ребер!

Слово "кант", довольно часто используемое нашими мебельщиками на своих сайтах для обозначения кромки или того материала, которым ее облицовывают, в русском языке имеет несколько значений. Это тесьма вязаная или плетеная с вплетенным по ее краю шнуром, узкий цветной шнурок, тканевая оторочка по краю или по шву какого-то швейного изделия, например, одежды, диванной подушки и т. п., а также специальный шнур, вшиваемый в ребро матраца между его пластью и бортом. Согласно определению, кант никак не может использоваться для отделки кромок деталей из древесины и древесных материалов.

Зачем облицовывать кромки?

После того как мы, наконец, договорились о том, что облицовывают кромки заготовок, а не их ребра или в принципе отсутствующие у них канты, следует разобраться, зачем понадобилась эта операция.

С середины 1950-х годов мебельное производство стало превращаться из полукустарного в индустриальное, и высококачественной цельной древесины в Европе оказалось недостаточно. Изделия корпусной мебели стали изготавливать из щитов рамочной конструкции, с двух сторон облицованных клеем и фанерой, с внутренним заполнением из проклеенной стружки, из коротких брусков, из витой стружки, поставленной на ребро, а позже - из древесностружечной плиты, производство которой стало в то время интенсивно развиваться.

Щитовые детали облицовывались тогда со всех сторон натуральным шпоном, а их кромки профилировались. Понятно, что это требовало первоначального оклеивания кромок обкладками из цельной древесины еще до облицовывания пластей - только после этого можно было фрезеровать на них профиль.

Но происшедшее тогда же изменение конструкции массовой корпусной мебели, получившей только плоские кромки, дало возможность использовать для их облицовывания тонкие полосы натурального шпона.

Приклеивание к кромкам щитовых деталей обкладок и наклеивание на них полос шпона производилось с использованием карбамидных клеев в эксцентриковых или винтовых ваймах, в пневмоваймах, а позже - в ваймах с диэлектрическим нагревом, на некоторых предприятиях просуществовавших на некоторых предприятиях до начала 1970-х годов.

Но уже в 1950-х в Германии были созданы двухсторонние кромкооблицовочные станки проходного типа, обеспечивавшие не только наклеивание, но и фрезерование наклеенной обкладки с удалением свесов и профилированием.

Тогда же аналогичное оборудование было создано и в СССР. Но его дальнейшее развитие было остановлено после разработки фирмой Homag в Германии одностороннего кромкооблицовочного станка, впервые продемонстрированного в 1964 году; в этом станке для наклеивания полосы шпона использовался клей-расплав.

Синтетический шпон

В 1960-е годы производство мебели развивалось, полностью перешло на промышленные рельсы, и натурального шпона для облицовывания поверхностей оказалось недостаточно.

Но к этому времени уже были разработаны технологии изготовления его заменителей - смоляных пленок, названных у нас синтетическим шпоном (синтшпоном). По сути это пластик с наполнителем из листовых фоновых (цветных, прокрашенных в массе) бумаг с напечатанным на них рисунком" текстуры древесины. Отличие синтетического шпона от декоративного бумажно-слоистого пластика, представляющего собой гетинакс, в том, что он имеет только один слой листового наполнителя и пропитывается не термореактивными (преимущественно меламиновыми), а термопластичными карбамидными смолами.

Из этих пластиков (синтетического шпона) путем их резки получались и полосы для облицовывания кромок.

Но в дальнейшем в процессе совершенствования технологии производства были получены гибкие рулонные пластики, из которых с помощью продольной резки на так называемых бобинорезательных машинах стали получать рулонные кромочные пластики. При этом конструкция всех кромкооблицовочных станков, выпускавшихся с середины 1970-х до сего дня, была доработана для их применения.

Тогда же было создано и оборудование, позволившее сращивать листы натурального шпона на зубчатый шип по длине. После дублирования флизом полученной ленты, ее продольного раскроя на полосы и намотки в рулон ее также стали использовать для облицовывания кромок на этих станках без предварительного раскроя на полосы заданной длины.

В самом конце 1970-х, в связи с появлением способа "софтформинг", позволившего облицовывать кромки, имеющие постоянный профиль сечения, производителями кромочного пластика специально для его реализации были разработаны материалы, имеющие гибкость не только в продольном, но и в поперечном направлении.

Пластмассовые кромочные пластики

Это название не очень удачно, потому что содержит тавтологию. Ведь пластик и пластмасса - одно и то же.

Правильнее было бы называть их по технологическому признаку экструдированными кромочными пластиками, поскольку их получают именно этим методом.

К ним относятся два вида, различающиеся способом крепления на кромке заготовки: профильные, имеющие по всей длине заершенный гребень, вставляемый в продольный паз, заранее пропиленный в кромке заготовки, и с плоской оборотной поверхностью, наклеиваемые на кромку заготовки.

Первые были разработаны очень давно и активно применялись еще до изобретения синтшпона. Но по ряду причин они получили распространение только там, где требуется очень высокая прочность самой кромки; во всем мире было разработано лишь две-три модели станков для их запрессовки в кромку детали.

Вторые получили распространение примерно с середины 1980-х, когда в Европе был принят стандарт, в соответствии с которым кромки изделий мебели для офисов, общественных зданий и детской мебели должны иметь на ребре фаску или галтель размером не менее 2 мм. Получить ее с использованием тонких пластиков невозможно - после фрезерования вскроется материал плиты-основы. А эти пластики изначально имели увеличенную толщину (до 3 мм), и фрезерование не влияло на качество изделия.

Сегодня, используя и развивая технологии экструдирования пластмасс, изготовители кромочного пластика разработали материалы с различными наполнителями, получившие общее название 3D, т. е. трехкоординатные, или объемные.

Их достоинство в том, что при фрезеровании фаски на ней как бы продолжается текстура древесины, имитация которой нанесена на их лицевую поверхность. Существуют и прозрачные кромочные пластики, в массу которых введена металлизованная фольга, отражающая свет и создающая весьма интересные зрительные эффекты. Существуют и другие кромочные пластики специального назначения, например, перфорированные, используемые как подоблицовочные при обработке кромок деталей из плит с бумажным сотовым заполнением.

В последние годы разработаны новые рулонные кромочные материалы на основе алюминия с подложкой из специальной термопластичной пластмассы. Они могут использоваться там, где требуется высокая стойкость к износу, например, в изделиях кухонной мебели или в жилых автоприцепах. Непосредственно перед облицовыванием кромки слой этой пластмассы расплавляется посредством лазерного луча и выполняет роль клея.

Вся совокупность перечисленных материалов, как использовавшихся ранее, так и применяемых сегодня для облицовывания кромок, - рейки (обкладки) из цельной древесины, полосовой и рулонный натуральный шпон, полосовые и рулонные пластики на основе листового бумажного наполнителя, экструдированные пластмассовые полосы и профили, и т. д. - в отечественной терминологии имеет одно общее наименование - "кромочные материалы".

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Термопласты и реактопласты

Все пластмассы разделяются на термопласты, которые могут многократно размягчаться при нагревании и снова затвердевать при охлаждении без химических изменений, и реактопласты (термореактивные, или термоотверждающиеся пластмассы), которые можно размягчить нагреванием, но при охлаждении они превращаются в твердые неплавящиеся тела, которые невозможно снова размягчить без химического разложения. Их необратимое затвердевание вызывается химической реакцией сшивки цепей составляющих их молекул.

Для производства пластиков используются самые различные смолы. Среди термопластов наиболее распространены поливинилхлорид, полиэтилен, полиакрилаты, полипропилен и полистирол; среди реактопластов – фенолоформальдегидные, мочевино-формальдегидные, меламиноформальдегидные, алкидные смолы и полиэфиры.

Кроме самого полимера (смолы), в состав пластмасс могут входить наполнители, пластификаторы, понижающие температуру текучести и вязкость, стабилизаторы, замедляющие старение, красители и т. д.

Наполнители полимерных материалов – вещества, которые вводят в состав пластических масс, резины, клеев, лакокрасочных материалов для облегчения их переработки, придания необходимых эксплуатационных свойств (прочностных, электрических, фрикционных и других), а также для удешевления. Наиболее распространенные наполнители – твердые тонкодисперсные продукты, например сажа, двуокись кремния, мел, каолин, тальк, слюда, графит или древесная мука. Применяют также стеклянные, асбестовые и химические волокна. При получении слоистых пластиков роль наполнителей выполняют листовые материалы, например, бумага или ткани, а при получении пенопластов – газы, например, СО2, N2 и летучие углеводороды.

Многослойный меламиновый кромочный пластик

Когда в 1950-х годах в Европе резко увеличилась потребность в корпусной мебели, возник дефицит строганого шпона из древесины твердых пород, используемого для облицовывания пластей. В качестве его замены начали применять однослойные пластики с наполнителем из бумаг с напечатанным рисунком текстуры древесины. Для пропитки бумаги-наполнителя использовались наиболее дешевые карбамидные (мочевино-формальдегидные смолы).

Для того чтобы цвет и текстура материала облицовки пласти и кромки совпадали полностью, кромочный пластик стали нарубать из него с использованием гильотинных ножниц. Однако его толщина не превышала 0,17-0,21 мм, что было недостаточно для приклеивания к кромке с применением клея-расплава на станках, изобретенных для этой цели в середине 1960-х. Кроме того, тонкий кромочный пластик не обладал достаточной прочностью, необходимой при эксплуатации изделия мебели.

Чтобы увеличить толщину кромочного пластика, его стали делать многослойным, используя для пропитки текстурных бумаг термореактивные смолы с неполным отверждением. При этом после пропитки создавался пакет, состоящий из лицевого слоя (пропитанной текстурной бумаги), промежуточного (из непропитанной фибры) и подслоя из бумаги-основы, пропитанной той же смолой.

Собранный из них пакет помещался в пресс, где с помощью давления свыше 20 кг/см2 еще термопластичная смола выдавливалась из наполнителя, выполняя роль клеевого слоя, и при температуре свыше 180°С окончательно отверждалась (полимеризовалась), создавая термореактивный многослойный пластик.

Затем производилось его деление на полосы необходимой ширины, используемые для облицовывания кромок.

Так как для производства этого материала в основном применялись относительно дешевые меламиноформальдегидные (меламиновые) смолы, в Германии кромочные пластики на его основе получили название Melaminharzkante, что в точном переводе означает "кромочный пластик на основе меламиновой смолы", или, для краткости, Melaminkante (меламиновый кромочный пластик). К сожалению, в отечественной промышленности в результате рабского перевода этого немецкого термина была создана совершенно недопустимая калька "кромка-меламин", использование которой сразу выдает непрофессионала.

Многослойный кромочный пластик имеет перед однослойным те преимущества, что обладает большей прочностью и толщиной. Однако у него есть недостатки. Если средний слой при склеивании недостаточно пропитан смолой, при удалении свесов фрезерованием вдоль ребра обрабатываемой заготовки может образовываться бахрома из его неудаленных остатков. Оборотная сторона этого термореактивного пластика должна обязательно подвергаться шерохованию. В противном случае клей-расплав не будет иметь сцепления с зеркально гладкой поверхностью, и вскоре происходит самопроизвольное отклеивание полосы.

В конце 1960-х годов немецкая фирма Held, существующая до сих пор, для производства рулонного пластика создала линию проходного типа на базе разработанного ей двухстороннего ленточного пресса.

Линия включала размоточные устройства для лицевого, среднего и подоблицовочного слоев, ленточный пресс для их склеивания между собой с одновременной полимеризацией смолы, станок для шерохования оборотного слоя пластика и бобинорезательный станок для продольного раскроя полотна в рулон на полосы требуемой ширины с устройством для намотки.

В начале 1970-х годов одна такая линия была закуплена для комбината древесностружечных плит в Подрезково (Московская область), где и проработала до полного износа.

В 1978 году немецкая фирма Hymmen приобрела у фирмы Held лицензию на производство такой линии, а уже в начале 1980-х поставила это оборудование в Подрезково и Электрогорскому мебельному комбинату.

В дальнейшем фирма Hymmen усовершенствовала это оборудование, увеличив его рабочую ширину и мощность ленточного пресса, и сегодня во всем мире по этому принципу изготавливаются практически все пластики типа CPL (англ. continuous pressure laminates – декоративные бумажно-слоистые пластики непрерывного прессования), а также заготовки для ламинированного паркета, где роль среднего слоя играет плита MDF или HPL-древесноволокнистые плиты средней или высокой плотности. Одна из таких линий эксплуатируется сегодня в подмосковном Егорьевске на предприятии Kronospan.

Безбумажные кромочные пластики

Причина высокой ломкости пластиков с листовым бумажным наполнителем – их слоистая структура. В мебельном производстве в основном применяются рулонные кромочные материалы из пластмасс с порошковыми наполнителями, прочность которых значительно выше, чем материалов, произведенных на основе бумажных пленок.

Безбумажные кромочные пластики стали все чаще использоваться в изделиях мебели с середины 1970-х годов, когда кромкооблицовочные станки позволили применять кромочные материалы непосредственно из рулона. Этому способствовало и то, что тогда же при производстве этих пластиков начали использовать технологии нанесения на лицевую поверхность методом термопечати рисунков, достоверно имитирующих текстуры древесины.

Такие рулонные кромочные пластики изготавливаются методом экструзии из пластмасс на основе поливинилхлорида (ПВХ), сополимера акрилбутадиенстирола (АБС), полипропилена (ПП), а в последнее десятилетие – и на основе акриловых смол. Толщина этих пластиков составляет от 0,4 до З мм.

Считается, что наименьшую стоимость имеют кромочные материалы из ПП, однако их устойчивость к загрязнению в процессе эксплуатации изделия мебели довольно низкая, Кроме того, недостаток изготовленных из ПП полос – усадка в поперечном направлении после нагрева при наклеивании и следующего за ним охлаждения. При этом оголяется материал плиты вдоль всего ребра детали.

Кромочный материал из ПВХ незначительно дороже, но не устойчив к воздействию УФ-излучения (солнечного света) и со временем меняет цвет. Наилучшими показателями, но и более высокой ценой обладает кромочный пластик на основе АБС.

Появление утолщенных кромочных пластиков из пластмасс было вызвано не только требованиями прочности, но и соображениями безопасности: в конце 1980-х годов в Европе приняты нормы, которые обязывали изготовителей мебели для офиса, общественных зданий и детской выполнять на ребрах деталей фаску размером 2×2 мм или закруглять ее с радиусом не менее 2 мм, Но фрезерование ребер у любых облицованных деталей приводит к вскрытию подложки, поэтому формирование фаски или закругления возможно только на кромочном материале, что и стало причиной увеличения его толщины. Это немедленно выявило общий недостаток любых утолщенных кромочных пластиков из пластмасс с порошковым наполнителем: когда после их наклеивания на кромку заготовки удален свес и на ребре сформирована фаска или закругление, на детали появляется полоса, отличающаяся от пласти и кромки по цвету и текстуре.

Кромочный пластик с эффектом объема

Чтобы избежать этого, производители кромочных пластиков стали делать их не из одноцветной пластмассы, а из материалов как минимум двух цветов – так, чтобы при экструдировании они не до конца смешивались друг с другом и внутри кромочного пластика образовывалась структура, похожая на древесную. Такой кромочный пластик получил общее наименование 3D (3 Dimension) – объемный (трехкоординатный).

Если при производстве таких ЗD-кромочных пластиков используется соответствующая технология экструдирования, они могут иметь внутри несколько разноцветных слоев, параллельных или перпендикулярных пласти. Это позволяет с их помощью имитировать на кромке детали слоистую текстуру среза клееной фанеры или облицовывание двумя слоями разноцветного материала, создающий цветной кант по всему периметру.

Обратная сторона всех пластиков на основе пластмасс с порошковыми наполнителями обязательно подвергается шерохованию для лучшего сцепления с клеем-расплавом, или на нее наносится невидимый слой праймера. Лицевая сторона этих пластиков может подвергаться тиснению или иметь высокий глянец поверхности и для его сохранения дополнительно закрываться липкой лентой, которая удаляется уже у конечного потребителя. В начале нового века большинство изготовителей освоили производство кромочных пластиков типа 3D на основе прозрачных акриловых смол. При экструдировании в их объем могут вводиться пузырьки воздуха, хлопья измельченной металлической фольги, различного рода цветные порошки, другие включения, например, нити, а также плоские полосы фольги, в том числе с напечатанными на ней рисунками, включая имитирующие текстуру древесины.

В любом случае на оборотную поверхность прозрачного пластика наносится непрозрачный слой какого-то материала (фольги, пластмассы), исключающий возможность просматривания через него клея-расплава после облицовывания кромки детали.
Эффект металла

Корпусная мебель изготавливается в основном из древесины и древесных материалов, но время от времени возникает мода на отделку и металл. Для этого были специально разработаны кромочные пластики из пластмасс, близких по цвету к имитируемому металлическому сплаву, лицевая поверхность которых облицована фольгой или листовым металлом с матовой, глянцевой или полированной поверхностью, а также с имитацией обработки щетками. Это потребовало создания специальных технологий облицовывания кромок.

Так, в конце 1990-х годов две немецкие компании, IMA и HOMAG, независимо друг от друга разработали технологии облицовывания кромки металлической полосой, которая приклеивалась к облицовываемой кромке заготовки с помощью расплавления лазерным лучом предварительно нанесенного на ее оборотную сторону слоя термопластичной пластмассы. В результате возникла необходимость в рулонном кромочном материале, специально предназначенном для реализации двух этих технологий, – из металла, дублированного пластмассой.

Кромка детали из древесностружечной плиты, облицованная таким способом, отличается высокой прочностью и влагостойкостью. Однако облицовочный материал для него дорог, а оборудование эффективно только на крупных предприятиях и пока не представляет значительного интереса для отечественных производителей мебели.

Отдельное место среди материалов для облицовывания кромок занимают специальные металлические или пластмассовые металлизованные заглушины и промежуточные элементы, предназначенные для заделки торцевых кромок и продольного соединения между собой деталей, одна или две кромки которых облицованы методом "постформинг", Обычно это детали столешниц, двери фасадов и подоконники. Форма и размер этих элементов должны идеально совпадать с профилем кромки, поэтому их поставщиками всегда являются только сами изготовители, заказывающие их у своих субпоставщиков. Особенность заглушин этого вида в том, что они устанавливаются на отлитый вместе с ними заершенный гребень, требующий прорезания в кромке несквозного паза, имеющего точную ширину.

Профили с заершенным гребнем   

Для облицовывания кромок существуют и специальные профили, которые начали использовать в производстве мебели из древесностружечной плиты еще раньше, чем смоляные пленки с листовым бумажным наполнителем. Это цельные и пустотелые профили с различным поперечным сечением, имеющие по всей своей длине заершенный гребень, который вставляется в продольный паз, идущий вдоль всей облицовываемой кромки заготовки.

Недостатки таких материалов – необходимость прорезания паза на кромке, трудность состыковывания в углах, проблемы с подбором цвета и текстуры, соответствующих облицовке пласти. Кроме того, свес, образующийся на пласти из-за неточности прорезания паза или из-за разнотолщинности детали, впоследствии не обрабатывается. Это часто приводит к образованию платика (уступа) на пласти, что снижает качество изделия.

Однако по сравнению с другими кромочными материалами, которые просто наклеиваются на плоскую кромку детали, эти профили имеют три серьезных преимущества: высокую прочность, возможность получения глубокого профиля на прямолинейной кромке без сложного оборудования, например, станков для облицовывания кромок методом "софтформинг", и возможность формирования профиля на кромках деталей непрямоугольной формы, в том числе на деталях со скругленными углами.

Кромочные материалы сегодня – неотъемлемый элемент корпусной мебели практически всех типов и конструкций, определяющий внешний вид и качество изделия, Рынок предлагает широчайшую номенклатуру таких материалов, при проектировании изделий конструктор не должен руководствоваться только каталогом ближайшего поставщика. Только правильный и удачный подбор кромочных материалов по их характеристикам, цвету и текстурам, практически не увеличивая цены изделия, способен вызвать особый интерес покупателя и способствовать расширению продаж, что особенно важно в сегодняшних непростых для производства условиях.

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
хочу еще добавить пару строк - наверно не для кого не является тайной что  через открытые  торцы дсп выделяется много всякой гадости, поэтому советую не экономить и кромить со всех сторон!

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
Способы нанесения кромки

Кромка меламин


Наклеивать меламин можно как при помощи любых доступных кромкооблицовочных инструментов и станков (с ручной подачей или автоматических станках проходного типа), так и  ;), если кромка с уже нанесённым клеем-расплавом. Кромка берётся с небольшим запасом по ширине. После нанесения излишки по краю обрезаются ножом. Для нанесения кромки используются клеящие вещества на основе этиленвинилацетата (EVA). Хранить меламин рекомендуется в закрытом кондиционируемом помещении (температура – 15-25°С, влажность – 55-80 %) не более 6 месяцев (если кромка с нанесённым клеем расплавом).

Кромка ПВХ

Наклеивать кромку можно при помощи любых доступных кромкооблицовочных инструментов и станков (с ручной подачей или автоматических станках проходного типа). Кромка берётся с небольшим запасом по ширине. При нанесении кромки с помощью кромкоооблицовочного станка выполняются следующие операции: наклеивание, торцевание, снятие свесов, фасонное фрезерование, циклевание и полирование. Каждую операцию выполняет отдельный узел в конструкции станка. В простых моделях станков могут отсутствовать некоторые узлы, более дорогие модели, напротив, способны выполнять дополнительные операции, такие как, предварительная прифуговка или подогрев заготовки феном на последней стадии обработки. Все основные операции могут выполняться и при ручной обработке кромки. В этом случае используются ручные кромкооблицовочные инструменты, ручные фрезеры и цикли, полировочные и шлифовальные щётки.

Для достижения наилучших результатов кромка должна обрабатываться при комнатной температуре (16-20°С).

Оптимальная влажность древесины – 7-10%. Температура нанесения клея – 90-180°С, скорость подачи – от 10 до 30 м/мин, на комбинированных станках с программным управлением возможна скорость от 30 м/мин. Но, в любом случае, качество склеивания зависит от используемых материалов (клеёв, плит), станка, температуры окружающей среды. Поэтому рекомендуется определять оптимальные настройки путём проведения проб и экспериментов.

При нанесении кромки могут использоваться все обычные клеящие вещества – от стандартных клеёв на основе этиленвинилацетата (EVA) до клеёв PA (полиамид), APAO (аморфный полиальфаолифат). Кромки ПВХ не требуют специальных условий хранения. Желательно перед использованием сутки выдержать в климатических условиях помещения.

Кромка АБС
   
Наклеивать кромку можно при помощи любых доступных кромкооблицовочных инструментов и станков (с ручной подачей или автоматических станках проходного типа). Кромка берётся с небольшим запасом по ширине. При нанесении кромки с помощью кромкоооблицовочного станка выполняются следующие операции: наклеивание, торцевание, снятие свесов, фасонное фрезерование, циклевание и полирование. Те же самые операции могут выполняться при ручной обработке кромки. В этом случае используются ручные кромкооблицовочные инструменты, ручные фрезеры и цикли, полировочные и шлифовальные щётки.

Фрезерование лучше осуществлять в противоход, т.е. навстречу подаче заготовки, во избежании образовании волн на срезе кромки. В результате циклевания возможно появления белого тона, который легко удаляется с помощью полировочных дисков или нагревом материала.

Для достижения наилучших результатов кромка должна обрабатываться при комнатной температуре (16-20°С). Оптимальная влажность древесины – 7-10%. Температура обработки – 90-220°С, в зависимости от вида клея, скорость подачи – от 10 до 30 м/мин, на комбинированных станках с программным управлением возможна скорость от 30 м/мин. Но, в любом случае, качество склеивания зависит от используемых материалов (клеёв, плит), станка, температуры окружающей среды. Поэтому рекомендуется определять оптимальные настройки путём проведения проб и экспериментов.

При нанесении кромки могут использоваться все обычные клеящие вещества – от стандартных клеёв на основе этиленвинилацетата (EVA) до клеёв APAO (аморфный полиальфаолифат), PUR (полиуретан) устойчивых к высоким температурам.

Кромки АБС не требуют специальных условий хранения. Желательно избегать прямого попадания солнечных лучей на материал и перед использованием сутки выдержать в климатических условиях помещения.

=====================================================================================================

вроде ПО РУССКИ просил не зафлуживать тему.
Минусовать надо, чтоб понятнее было?!
Есть вопрос - создай СВОЮ тему и задай вопрос.
« Последнее редактирование: 07 Февраля, 2011, 18:12 от Выхухоль »

Оффлайн stolyaroff

  • Свой на форуме
  • *
  • Сообщений: 703
  • Благодарностей: 105
  • Пол: Мужской
  • Город: г.Коломна
  • Имя: Алексей
если есть вопросы милости прошу http://our-aquarium.ru/forum/index.php?topic=24678.0 отвечу всем! мало не покажется ! ;)

Оффлайн Дмитрий Н.

  • Новичок на форуме
  • *
  • Сообщений: 17
  • Благодарностей: 27
  • Пол: Мужской
  • Всем бобра!
  • Город: Москва
  • Имя: Дмитрий Н.
Вот расписали то :D :D :D А где металлокаркасы?
По ним могу сказать - необходимая жесткость в 3 плоскостях и на скручивание. Конструкции довольно простые. Чаще всего без косых ребер. Внутренние швы варить ВСЕ. Лицевые в ряде случаев не обязательно. Сварка довольно сложная в плане допусков, тумба должна получиться ровной! Или вся надежда будет на то, что у Вас ровные полы и она "сядет" под весом аквариума.
Ну и по поводу прочности и долговечности, я бы поспорил с ДСП и массивом! При правильном расположении профилей обшивается просто и любыми фасадами. Только не используйте 340 нержавейку, сами не просверлите потом!)) Только 430 или черный металл. Последний красить, краску дешевую использовать нет смысла, с дорогой выходит чаще всего стоимость 430 профиля нерж... Так что, выбирайте сами) Толщину и размер профиля выбирайте исходя из здравого смысла и типа сварки. Сборную на болтах и т.п. металлоконструкцию делать не советую, т.к. можете просчитаться с конструкцией и Ваша тумба "сядет" а вслед за ней...